近日，一项针对凸轮轴检测的创新项目取得重要成果，为国内制造业发展注入新活力。在政策利好的大环境下，凸轮轴产业虽发展态势良好，但检测环节存在诸多痛点，严重制约产业进一步升级。

智瞳团队

技术突破
涡流检测设备成本高达百万，操作需专业人员，维护困难且费用大，还易受多种因素干扰影响检测准确性；荧光磁粉检测对人工经验依赖大，人工成本高，产线智能化程度低；视觉检测因裂纹算法缺乏、条纹复杂，细小裂纹难以发现。为解决这些问题，项目团队提出一系列创新方案。采用荧光磁粉与视觉检测相结合的方式，利用荧光磁粉显化裂纹特征，通过视觉采集建立裂纹特征数据集，实现智能检测。同时，借助深度学习技术清洗、训练裂纹数据集，建立裂纹模型，并对接大模型API自动学习裂纹特征，涵盖数据收集、标注、增强、特征提取、分类模型构建及预测分析等环节。

特征模型

应用价值

1.使用该检测技术后，漏检率从20%大幅降至1%，检测效率从每小时60个提升到120个，成本降低40%，检测效率提升约2倍。

2.在生产方面，相比传统人工检测，新设备可实现长时间连续加工，生产效率提高40%以上，生产周期缩短87%。

该技术应用推动了制造业智能化发展，降低对专业人工的依赖，提高产品质量，增强相关企业市场竞争力，为制造业的高质量发展提供有力支撑。